深圳资深ERP系统顾问分享注塑业ERP实施的那些事

第一遍：工程

一、工程

1、物料维护

现状：机型及出货清单料号来源于客户料号，其它的子阶料号由工程部统一编制。

方案：所有料号的编制规则保持不变，由工程部在系统中维护并审核。料号的关键参数由相关部门根据指定的表格统一提交到工程部门进行维护。系统提供料号数据导入功能。

2、BOM维护

现状：BOM结构及清单由工程部统一编制并录入系统，在系统中打印出来由工程课长签核后下发到资材以及生产部门，资料的生产、采购计划及生产的领料清单均以此为依据各自进行分解执行，工作内容重复且易因版本差异导致明细及数量的错误；水口料的领用及入库目前没有按制单进行管控；

方案：BOM结构及清单编制规则保持不变，由工程部统一录入系统并进行审核。审核完成由工程部在系统中进行BOM下发后，资材部门的工单计划、委外计划、采购计划以及生产的领料明细统一根据下发的BOM进行分解执行；水口料的用量及比例需提前在系统中进行设置，并且按工单进行领料及入库；

重点：需强化工程部门的生产工艺改善及控制的职能，通过系统提供的品管及生产数据对SOP进行优化，特别是BOM损耗的控制。

需求：a、工程师项目进度管控

具体需求待确定。

b、同一物料不同单重的实现

客户单重：报关时使用

成型单重：模穴差异造成，生产出来的实物单重。

订单单重：标准单重，在BOM中体现，主要用于统计物料重量

3、BOM变更

现状：BOM的版本由人工进行管理，版本有效性的管控较弱；物料的全局替代需要人工操作，工作量大且容易出错；BOM变更生效前已对涉变物料进行处理；

方案：系统提供ECN工程变更，变成变更并下发后，生效的BOM是最新变更后的BOM；物料替代可由系统自动完成对所有BOM的操作。

二、业务

现状：客户比较固定，订单品类及数量也比较集中，80%的订单由一家客户下达。客户资料的建立维护及客户报价的复杂性及重要性相对没有那么突出。客户订单主要以客户的生产排程为依据，客户的生产排程会周期性的进行调整，调整的内容主要涉及交期及数量。

方案：客户资料及报价由业务部统一在系统中进行维护。客户订单依据客户的生产排程按指定格式导入系统后由相关人员审核后生效；客户生产排程的调整（新增、删除、修改）通过系统中的客户订单变更的功能实现，客户订单也是仓库出货的唯一依据；

三、资材

1、计划

现状：工单的数据来源主要依据是业务提供的客户生产排程以及工程部提供的BOM表，由人工进行分解下达；工单的变更目前主要是通过电话或QQ等方式进行沟通，事后再补单；基本都是事后管控；

目前的生产排程做到三天的计划，主要是由人工根据客户生产排程上的交期、采购的到料情况以及生产产能进行计划；生产计划的变动受内部及外部因素的影响，外部因素主要是客户的排程发生变更导致，这种变更前需确定材料是否齐备再决定是否变更。内部因素主要受采购交期、设备模具维修的影响；

目前的工单领料明细由生产部门根据生产排程数量结合BOM预估产生，基本没有计划管控；

方案：系统的MRP功能可抓取客户订单、工单结合BOM进行分析，自动分解产生生产计划排程、委外计划、采购计划。计划的下达量通过参考订单、工单量、BOM中的物料用量、安全存量、最小包装量、在途量、库存量等参量自动计算；MRP的计算周期需结合客户订单下达周期、物料使用周期、采购提前期等参量进行确定；计划的生产日期通过订单交期、工单生产日期及设置的生产及采购提前期自动生成。系统提供变更单可对制工单、委外单以及采购单进行变更。

领料明细由计划部门根据工单数量结合系统中的BOM自动分解产生，产生的领料明细也可根据实际情况在系统中进行人工调整；

重点：需强化计划的重要性及可控性，所有的制造、委外、采购来源以及物料领用的依据需要可控，可以追溯来源；

2、采购

现状：有正常的报价及变更流程，有正常的供应商导入流程，有先采购后定价的情况，主要是由于厂商没有及时报价，报了价没有及时审核的原因造成。采购计划来源于生产的计划、超领、客户退货，其中生产的计划属于计划内采购，超领和客户退货导致的采购计划属于计划外采购；计划内采购由采购人员根据客户生产排程结合BOM人工分解产生，计划外的采购由生产的超领单和客户的退货单根据实际情况手工产生；

方案：系统提供应商资料、报价资料的导入及审核功能，因系统的数据全部通过上游产生，为确保下游数据的完整性和可追溯性，需尽量避免先采购后报价的情况产生。采购计划由计划部门通过业务部受订单单和工程部BOM通过MRP统一计算产生，以避免重复的手工操作。系统提供采购需求明细表、已采购物料明细表查询；

3、仓库

现状：没有系统作业，通过手工单据进行出入库的作业；出入库存的类型区分不明确；通过手工进行呆滞料的分析管控；每月26日进行全面盘点，盘点过程中物料的出入库正常作业；部份物料根据订单量的情况有设置安全库存；物料的物理位置目前无法严格按照划定区域进行存放；

方案：仓库的作业需严格按照帐实一致的原则进行，即单据、手工帐、实物料完全一致并且同步的原则进行；生产部门依据系统中打印的单据到仓库进行出入库作业，库存根据生产提供的单据进行收发料以及系统过帐的动作，为保证数据的准确性，库存的收发料及系统过帐动作的时间差必须进行规范。系统提供物料的安全库存设置栏位，在下次进行MRP时，系统会自动将此栏位的数量参于计算并产生相应的生产、委外及采购计划量。仓位的设置可在系统中使用物理仓位和虚拟仓位相结合的方法进行管理。以确保仓库物料的有效管理。系统可按物料类别，物料型号等纬度查询当前库存，所有界面可按指定规则进行排序查询；

四、品管

现状：品管基本在所有的物料出入库之前都有参与；主要分为来料检验IQC、制程检验PQC、成品FQC检验三大块，基本能实现各个环节的品质管控的要求；在品质改善方面还需要对品质不良的原因及分类进行进一步的细分和完善。

方案：系统提供四个层面的检验场景，分别制程检验、入库检验（包含来料检验）、出库检验（含出货检验）、在库检验。制程检验主要针对生产过程中的不良进行管控及改善；入库检验分为IQC、成品入库、不良品退料、不良品退库四个部份，主要针对供应商的来料不良以及品管前端作业管控及优化；出库检验主要针对订单出货的不良进行管控，以强化提升客户品质满意度；在库检验主要针对仓库存储物料的不良进行管控，以提升可用库存的准确率。

并且提供检验项目、不良原因的进一步细化导入，形成标准化品管作业模式；

五、涂装

现状：生产领料的常量部份由生产部门根据订单排程结合工程的BOM产生领料的明细及数量，损耗则由李经理根据产品工艺的难易度进行审批；偶尔会有超领的情况出现。基本不存在超入的情况，多余的物料在满足订单后多余留在产线，待下个工单使用。普遍存在挪单生产及入库的情况，以方便逐单结案，以最后一单算补料。制程部份由工程提供的SOP及生产部门提供的条件表进行管控；

方案：生产的两个基本管控点在于成本控制及管理工艺改善。计划内领料依据计划部门根据工单数量结合系统中的BOM自动分解产生，损耗也可提前在BOM中按产品型号进行设置。所有的领料及入库必须严格按系统中的制令工单及领料明细进行生产和入库，系统可对未领料便可成品入库的情况进行管控。为了如实呈现制单的生产管理及成本投入的情况，挪单生产和挪单入库的情况需在现场进行控制。系统提供车间管理模块实行多工序的精细化管理。通过在系统中提前设定指定的工序流程，将工序间的转岗数据及时录入系统，以实现生产现场的制程控制。

六、组装

现状：组装和涂装有交叉的工序，目前由组装领料，损耗一起算；客户退货的流程处理目前没管控，由组装自行返工处理，成本无法如实体现；其它的领料及入库的流程作业模式基本和涂装一致。

方案：有交叉的工序需评估是否有必要按部门进行核算成本及制程控制，如需要控制，则有交叉的部份必须在系统层面进行投入和产出的区分；客户退货建议走重工单，以核算部门人工及材料成本。生产领退料和成品入库的部份和涂装基本一致。

七、成型

现状：分为成型一和成型二，成型一也称为泰瑞工厂主要生产上盖，成型二也称为和泉工厂主要生产字键；领料由成型部门依据客户生产排程及工程部的BOM分解生成领料明细及数量，根据排程领近两天的料；目前没有按型号定损耗，主要根据生产实际情况由廖课和仓管审核后直接领料。第二次领算超领，需要李经理审核；和泉实行领料承包制，暂时不存在超领，领料明细参考制单明细+BOM，数量先预估，材料成本做完再确定，多的下一单使用，不存在少料的情况；水口的使用根据设备模具来决定是否机边消耗，成型二全部大部份是可机边消耗水口的设备；成型一有少量可机边消耗水口的设备，产出的水口由领料员集中开单入库。少部份由厂内的抽粒课处理，大部份外发抽粒，然后和原料混和后直接当原料领用；模具课主要承接客户的模具订单以及修模工作，以修模为主，模具订单比较少；模具主要由成型一进行管理，模具履历资料的收集不完整，主要是外发模具的维修登记，模次数的登记等等；

方案：所有的领料依据由系统根据客户订单、制工单、委外工单结合BOM自动产生，损耗和水口比例需在系统中按产品和型号提前进设置，系统同时提供成品超入及物料超领的功能；水口以制工单副产出的形式按制工单入库，再通过制工单和委外单的形式领出抽粒；系统提供模具的领用、领退、维修、变更、养护等录入界面，并且自动按工单的数量统计模次数，真实呈现模具的履历资料；

八、关务

现状：目前报关核销的原料和成品重量不符，主要是由我公司的送货日期和客户的入帐日期有出入造成，成品单重差异造成的异常基本可忽略不计；

方案：关于原料转厂的处理，最好的方案通过建立帐套对转厂的原料进行独立的管理；如需在一个帐套实现，需遵守两个原则，一个是系统中订单原料采购和成品出货的重量一致，另一个是材料整个生产领用过程可追溯，和非转厂的原料必须严格区分开来；第一项查帐风险太大，第二项以现有的生产管理模式是否能达到，需要进一步论证。系统提供出货单及退货单的对帐功能；

九、HR

现状：员工工号目前是回收使用；存在在职员工没有记录参加社会保险的情况；目前的入职年周期（年假）需要人工统计，工作量太大；录入请假单后不显示打卡记录，导致无法核对请假时间和打卡时间是否一致；

方案：员工工号不建议回收使用，工号以流水码的形式记录员工的信息；系统提供二次开发的功能可对系统显示的数据按指定条件进行过滤和筛选；系统提供社会保险参险登记功能；合同签定续签功能；加班单据的审核流程；宿舍登记功能；

十、综述

根据本次调研的结果，结合泰瑞的实际情况，建议项目周期内以厘清公司主框架为主，建立以资材部门作为生产主导，工程品质部门作为质量改善，生产部门作为生产核心为主要目的的ERP系统管理框架；