很多企业在选择MES系统实施的时候不知道如何去选择，或者盲目的上线，导致后来闲置，这是目前很多企业在MES系统实施中普遍存在的现象，本文将从MES系统的实施，总结得出六大难点问题，做出了如下分析。

1.知识短板，形成心理障碍

在企业实施MES系统的往往是两类不同知识结构的人才来进行，一种是传统的IT人员，另外一种是工控人员（或设备管理员），由于MES是一个专业交叉很强的综合项目，这两类人员因为在知识结构上的差异（IT人员不熟悉设备、控制等，而工控人员不熟悉IT），因此无论由谁来主导在MES项目实施前均存在一定的心理障碍，即便有的企业在实施MES的过程中将这两类人才整合为一个项目组，但如果双方缺乏合理的沟通机制，在理解上往往会出现偏差。

2.前期信息化实施矛盾集中体现
很多企业实施MES的动力来源于前期信息化项目，尤其是ERP项目实施应用到一定的程度，应用还比较好的客户，在ERP深化应用的过程中，发现仅靠ERP系统并不能很好的解决生产管理的问题（如信息及时反馈、质量管理、高级计划排程等等）。希望通过MES的实施能解决之前过程中的问题，因此前期ERP等项目应用中的矛盾问题就浮出水面，对IT人员而言无疑是一个巨大的挑战。此外，MES的定位是制造执行系统，不少人认为是抓住了“救命稻草”，对MES系统寄予厚望，认为上了MES系统就能解决所有涉及生产管理的问题。

3.个性强，涉及企业最核心业务
因为MES系统的实施必然会涉及制造企业最核心的业务——生产，而且个性化非常强，因此企业在实施MES的时候慎之又慎，往往会采取保守策略，毕竟生产线是经不起折腾的。

4.系统庞大，谁先谁后缺乏认识
ISA-95标准在给MES的定义有11个标准模块，这样的一个庞大系统，模块与模块之前的逻辑关系如何？先实施那块，后实施那块？实施的前提是什么？是非常复杂的。

5.与ERP等系统之间边界不清晰
由于MES在功能的描述上很多与ERP一样，在功能上也存在一定的重叠、交叉，那么真正的内涵、外延如何？之间的边界如何界定？如果没有对ERP和MES有深入的研究，是很难界定的。

6.各供应商关注重点各不相同
此外，各MES解决供应商因为进入该领域的背景不同，其关注点也不相同，今天这个强调接口、明天那个强调质量、后天又冒出一个平台、架构（SOA）…这些好像企业都需求，但如何选择真正适合自己的，且给企业选型决策带来了困难。

不难看出，产生以上现状的本质原因就在于——需求，企业对自身MES需求的理解。如果企业对需求有比较清晰的理解，上面的问题也就不成为问题。

二、那么制造企业如何能成功实施MES系统呢？

傲鹏在MES开发、实施、维护等服务项目中，总结了大量的经验，认为想要成功实施MES系统，首先要在实施MES系统前做好以下准备工作；

1.上线MES前要有清晰的定位

即要弄清楚企业为什么要实施MES系统，MES系统能够给企业带来什么样的效益。不能因为大家都在上MES就盲目跟风。

2.明确MES系统的业务规划

业务部门的观念要树立，明确MES系统的业务范围、业务管理功能，MES系统能够实现哪种程度的信息化管控。不能直接照搬别人的成功案例，要根据自己的实际情况量体裁衣。

3.MES技术与MES系统业务管理相结合

技术人员要加强对企业业务的理解，通过MES技术实现MES系统业务管理功能。

4.基础数据整理是关键

MES系统运行管理，需要以充足且准确的业务数据为基础。尤其是BOM数据，精确度必须达到99%以上。另外还有工位、工序、指导文件、定额等制造数据也必须准确。

三、MES系统集成接口

要分清楚MES系统上下游的接口和业务流程。MES系统是执行上层计划，不是去改变上层计划。在MES系统实施的过程中，由于MES系统中不同功能模块是根据不同业务部的管理需求开发、实施的，各业务部门站得角度不一样，也会遇到很多困难和阻力，特别是触及到部门利益的时候，就会产生分歧与抵触。因此，MES系统要站在企业角度而不是某个部门的角度考虑问题，协调解决各方面的业务管理问题，从而成功实施MES系统。

1.实施要点首先是摸清领导的需求，领导决定几百万上千万上套软件绝不是嘴上那么简单。

2.找一个靠谱的产品，再找个靠谱的团队（内部团队非常重要）。MES系统的实施能够有效地优化企业的生产管理模式，强化过程管理和控制，实现对每个生产环节的实时监控，通过与其他生产系统的有机结合，实现了数据共享，增强了企业各部门之间的协同办公，提高了工作效率。

四、MES系统有形效益

1. 消除纸上作业和因纸上作业所产生的相关错误。

2. 确切掌握生产状况，提高交货准确率，理顺物料流程，减少产能产出的时间。

3. 正确掌握在制品数量，及不良品之追踪，降低在制品成本。

4. 以条形码追踪产品序号，收集完整资料，提高产品之服务水准。

5. 及时反应品质问题，追踪品质历史，提高产品品质。

6. 减少人工统计和手工报表，提高现场管理人员生产力。

7. 上层人员对于现场的控制、沟通更容易，对于即将发生的问题和未来加工的作业监控更易。

8. 对于特定的操作更容易追踪其不良品的产生。

9. 提高现场发生事件的可见度。

10. 即时资讯的取得可以使规划和排程效果显著。

MES系统主要以数据服务着眼点，将信息化的神经元延伸到了生产制造业的每一个末梢，使更多的生产管理信息统一到一个安全平台上边，并能为客户服务部门提供查询追溯报告服务，并且消除了客户服务中常见的内耗以及低效。

五、MES系统无形效益

1. 提高企业品质形象以获取客户信心。

2. 能正确快速制定生产决策。

3. 公司竞争力的提升。

MES系统具有较高的开放性和集成性，通过开发人员对各个接口的设置能够与企业原有的管理系统(如：ERP系统、SCM系统等)进行对接，将原本分布于企业内部的各个信息孤岛连在了一起，在不额外增加企业运营成本的前提之下增强了系统间的协作，使企业信息化达到了一个新的高度。

六、MES系统核心价值

1. 直接提升制造执行力，交付能力。

2. 让生产以及物流环节透明、透明、更透明。

3. 全面地追根溯源。

4. 及时、准时、实时地把握变化，随需应变。

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